숯 생산에 종사하는 많은 사용자들은 분쇄된 석탄이나 숯 성형에 매우 익숙합니다. 분쇄된 석탄 성형은 고품질 석탄 및 숯 연탄 생산의 중요한 단계입니다. 분쇄된 석탄 및 숯 연탄 기계는 성형을 위한 주요 장비입니다. 분쇄된 석탄 및 숯 성형 과정에서 주의해야 할 몇 가지 중요한 요소가 있습니다.
1. 원료의 성형 특성
석탄 및 숯과 같은 원료의 성형 특성은 분쇄된 석탄 및 숯 성형 과정에 영향을 미치는 가장 중요한 내부 요인, 특히 석탄과 숯의 탄성과 가소성입니다. 분쇄된 석탄과 숯의 가소성이 높을수록 성형 특성이 좋아집니다.
토탄, 갈탄, 숯가루 등의 원료는 고가소성 아스팔텐 및 부식산 물질이 풍부하여 성형성이 좋고 성형 효과가 이상적입니다. 일반적으로 대부분의 석탄가루와 숯가루는 압축 성형 전에 바인더를 첨가하여 가소성을 높인 후 성형합니다.
2. 성형 압력
성형력이 파쇄력보다 작을 때, 숯 연탄 압출기의 기계적 강도는 성형 압력이 증가함에 따라 증가합니다. 석탄과 숯의 종류에 따라 파쇄력이 다릅니다. 최적의 성형 압력은 석탄 연탄의 종류, 재료의 수분 및 입자 크기 조성, 바인더의 종류와 양에 밀접하게 관련됩니다.
3. 원료의 수분 함량
성형 과정에서 재료 내 수분의 역할은 주로 다음과 같습니다:
적절한 수분 함량은 윤활제 역할을 하여 성형 시스템의 내부 마찰을 줄이고 숯 압출기의 기계적 강도를 향상시킵니다. 수분이 너무 많으면 재료 표면의 수분층이 두꺼워져 재료 간의 충분한 밀도를 방해하고 숯 연탄 기계의 기계적 강도를 저하시킵니다. 또한, 과도한 수분 함량은 숯 연탄을 건조할 때 쉽게 균열이 발생하여 숯 또는 석탄 연탄이 파손되기 쉽습니다.
친수성 바인더를 사용하여 성형하는 경우, 적절한 양의 물이 재료 표면을 미리 적셔 재료 간의 결합을 용이하게 합니다. 물이 너무 많으면 바인더의 효과가 나빠집니다. 적합한 성형 수분 함량은 일반적으로 10% ~ 15%입니다.
소수성 바인더를 사용하여 성형하는 경우, 물은 바인더의 효과를 감소시키므로 일반적으로 재료의 수분 함량을 4% 미만으로 제어합니다. 요약하면, 재료의 수분은 실제 상황에 따라 유연하게 제어하고 최적의 범위 내에서 관리해야 합니다.
4. 바인더 사용량
대부분의 석탄과 숯의 성형 성능이 좋지 않기 때문에 바인더를 사용한 성형 공정이 더 일반적입니다. 이때 바인더의 양은 연탄 강도에 영향을 미치는 핵심 요소일 뿐만 아니라 연탄 생산 비용에도 매우 중요한 영향을 미칩니다. 바인더 고화 측면에서 바인더 양을 늘리는 것은 연탄 강도 향상에 유리합니다.
그러나 성형 공정의 관점에서 바인더 양을 늘리는 것은 성형 압력과 연탄 강도 향상에 불리합니다. 성형 안정성 측면에서 바인더 양을 늘리는 것은 연탄 강도 향상에 불리합니다. 따라서 실험을 통해 최적의 바인더 양을 결정하는 것이 필요합니다.
